压铸生产中，有客户反馈铝镁合金压铸工件良品率不高、生产效率低下，在市场竞争中优势不大，经常损失一些重要商机和企业扩大的机会。
因此，如何提高产品良率比如减少产品粘模、冷隔、发黑等问题，保证产品质量、提高生产效率是企业的重中之重，关系到企业的核心竞争力，是企业壮大的必备因素。通过理论结合现场实践，发现做好这几步，有助于将铝压铸件良品率提升至97%以上。
那么需要做好哪几步，才能有助于将铝压铸件良品率提升至97%以上呢？
作为国内中高端压铸脱模剂供应商，在多家客户现场测试，有表现很好的，也有因为工况复杂或者设备和脱模剂使用方法错误，导致工件合格率不高，然后在现场查找是什么原因导致铝压铸件出现问题，在和客户的反复沟通学习中，以及多研读一些专业的压铸书籍，请教一些压铸行业专业老师，从一开始客户质疑我们（比如说我们不懂工艺，出了问题就是脱模剂问题）到半天帮客户找到问题根源，提出解决方案并圆满解决，收获满满。
一路上虽然辛苦，但是终于得出这几个因素是重要的，直接关系到压铸成品的好坏和生效效率，那就是3+1模式。
3指的是人、机器、物料，1指的是整体思维方式。学会这几招，一则有助于培养自己解决问题的能力，帮助自己脱颖而出，升职加薪；二则有助于企业提升管理效能，在日益激烈的竞争过程中掌握核心技能，寻求更多的合作机会。
需要培养具有整体复合思维的压铸管理人员和现场人员。
日常生产中，遇到产品出问题（比如产品粘模、冷隔、发黑）等现象，不要慌，有果必有因，找到哪些因素可能影响问题的发生，依次排除，我们不要有一蹴而就的思想，用惯性解决问题，遇到问题先思考有哪些异常现象发生，使用条件和方法是否改变，之前是否遇到此类情况等等，我们要相信“一切困难和挑战都是纸老虎”，所有问题都惧怕具体。
举个例子：
例：客户打压铸件出现粘模怎么去解决
答：①先了解好客户的基本工况和问题的表象
首先了解比如使用的是什么材质的铝锭（ADC12还是ADC6）、铝锭的熔化和浇注温度、模具温度（喷涂前温度、喷涂后温度）、大致的工艺参数（温度、速度、时间、压力）、压铸辅材选用（成分、稀释配比、喷涂状态；冲头油的水性油性区分、如何适用、适配场合；冲头颗粒的选择等等）、工件清理和后续涂装要求等等，都需要有整体的把握。
其次描述产品存在的问题的表现，在哪些地方粘模（深腔还是近浇道还是其简单的地方）、面积大小如何（一直是这样还是突然变化）、粘模的图片和视频（或者现场看也行）、然后观察此次压铸和之前有什么区别，在生产中机器、辅材物料、工艺有没有异常等等，从合金熔炼精炼----辅材选用----机器的选用----工艺设置----模具的开设使用等等一步步排查，找到变化最大的因素和影响因素不那么大的因素。
②推测可能是哪些因素影响粘模
影响粘模的主要就这几个因素：合金容易粘模（含铁量少于0.6%）、模具（温度太高、或者深腔太深、近浇口开设不对）、脱模剂（喷涂时间短或者过长、耐温不够）、喷涂设备（喷管堵塞，喷的位置不精准）、压铸机（压力不稳、速度不精确）等。
把此次生产记录和前几次对比，找到变动最大的因素，进行调整，其他的进行微调；当然优先把容易调整的因素先调整（比如脱模剂的稀释倍数、喷涂时间），特别是压铸机的问题，一般放到最后思考。
③验证自己的想法
比如发现单位面积脱模剂喷涂量少了，那看一下是不是脱模剂里面加多了水、喷涂设备有没有堵塞等等，通过调整这些来找到根源。当然，实际生产中远远比此复杂很多，需要多方面调整，要事先了解每个影响因素的影响，几个影响因素变动大致是什么样子，然后记录不同影响因素叠加产生的效果，从中选优。
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