答： 脱模剂通过影响模具与铸件之间的热交换效率，间接但显著地干预了凝固过程，从而与缩孔、缩痕缺陷产生关联。
热障效应： 脱模剂薄膜实际上是在模具和铸件之间增加了一个微小的热阻层。如果这层膜过厚或导热性差，它会阻碍铸件向模具的散热，相当于对铸件起到了“保温”作用。这会延缓整体凝固速度，可能使原本设计用于补缩的通道过早凝固，导致厚大部位因液态收缩无法得到补偿而形成缩孔。同时，局部冷却速度的差异会加大收缩应力，使表面出现凹陷（缩痕）。
干扰定向凝固： 理想的凝固顺序是从远离浇口的位置开始，朝向浇口方向顺序凝固，以便压力有效传递进行补缩。不均匀的脱模剂涂层会导致模具各区域散热不均，破坏这种理想的温度梯度，可能使热节部位孤立凝固，形成缩孔。
系统性解决方案：
追求薄而匀的涂层： 核心思路是最大化成膜效率。通过精准喷涂，确保脱模剂膜有助于金属液体流动，既能起到脱模作用，又不过分影响导热，不可一味追求涂层薄，要考虑到铝液流动性，如果铝液流动性差，建议图层厚些，优先保证成型。
分区喷涂策略： 对于模具上的热节（厚大）区域，可以适当增加脱模剂喷涂量或频率，注意和模温机、模具冷却效果综合评价，以增强该区域的冷却效果；对于容易拉伤的薄壁区域，则保证足够的润滑。这需要精细的喷涂编程。
选择适合的压铸脱模剂：根据压铸工况决定适合的压铸脱模剂，比如有些铸件壁厚较厚、热节较大，可以添加一些导热填料，旨在减少其热障效应。
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