压铸生产中，有时会遇到缩孔的问题，是压铸产品缺陷之一。具体表现为金属液体在凝固时发生体积收缩，铸件内部收缩，铸件表面可能出现缩凹现象，常出现于厚大、热节较多的压铸件。基于此，本文多角度分析如果减少压铸件缩孔，以消除和减少缩孔缺陷，从而提高压铸件的良品率。
解决问题的前提是了解好问题发生的背景和涉及的步骤、流程和相关的设备和耗材，用结构化思维解决问题，即对关键影响因素进行结构化思考，切不可一叶障目，身在局中。
那么现在问题是铸件出现缩孔，我们也知道影响缩孔的直接因素是金属液体在凝固时发生收缩产生的气体析出以及整个流程中气体的产生（合金液体里面、脱模剂的发气量、生产工艺中卷气），证明是有因素影响合金正常凝固顺序和时间，所以只要有影响合金液体凝固的因素都需要纳入其中思考，看其对合金凝固的大小影响，依次排查，找到最核心的影响因素。
关于金属压铸，但从合金熔炼到合金成型，我们最关注的无非是熔炼、填充和凝固成型。关于涉及的设备和耗材包括压铸机、合金、模具、压铸脱模剂、压铸冲头油/冲头颗粒、模温机、喷涂设备、铸件设计和压铸工艺。关于压铸工艺又包括温度、速度、时间、压力、涂料等。对于这些影响因素整体有了解后，我们可以在日常总结中总结每个影响因素可能会给压铸带来什么影响，虽然这个过程漫长且枯燥，但一旦入门，非常有助于提升自己专业能力和解决问题的能力。最后，筛选出最有可能影响缩孔的因素，现在让我们一起开启今天的寻找消除和减少缩孔缺陷的解决方案吧~
所以综合来讲，我们以熔炼、填充和凝固成型为主线，如果合金熔炼时合金成分有偏差，里面吸入的气体比较多，可能会影响凝固速率；如果金属液体（铝液）填充处于非常混乱、高速或者低速状态下，填充金属型腔时可能不均匀、凝固速率不一致，自然会引起收缩。当然，如果凝固时模温变化比较大，铸件厚薄不均匀，也是影响凝固的质量。同时以熔炼为主题，再展开，温度和速度是首当其冲。在填充时，模具设计和温度变化、压铸脱模剂喷涂状态、压铸机的速度、时间、压力等，都有影响。最后填充时，和铸件的形状和模温变化影响最为关键。所以我们实际中用控制变量法或者DOE法，找到关键的影响因素，来减少缩孔的现象。
因为金属液体的含气量远高于固体的，相差20倍左右，在实际生产中，在保证铸件成型良好、无冷隔的前提下，尽可能降低铝液熔化或者浇注温度。因为合金熔化或者浇注温度高，溶于合金液体的气体（最主要的是氢气）越多，这样就会使铸件结晶的晶粒粗大，合金凝固后的收缩率越大。此外，关注熔炼和保温金属液体的时间，如果合金液需要超过2h的停产保温，ADC12铝合金的保温温度要降至620~630℃。
浇注温度、模具温度、脱模剂喷涂带走的热量以及温差等温度变化，都有可能影响凝固质量。比如脱模剂喷涂时间特别长，吹气不完整，一来降温降得厉害，同时水分未蒸干，压铸属于高速高压场合，金属充填过程是紊流，一则铸件里面出现气孔，二则是影响收缩速率。所以在保证不粘模前提下，且模具温度控制很好，只要脱模剂精准喷涂，确保模具型腔均匀有脱模剂，即可，无需刻意延长脱模剂喷涂时间，同时喷涂后，注意吹干。同时关注模具温度，模具温度低时，脱模剂浓度要高一点，喷涂时间短一些。同时相同条件下，可以关注一下脱模剂的发气量以及VOC。关于压力，注意压射压力和增压压力，增加合金液的流动补缩能力，提高铸件组织的致密度。关于速度，根据客户的要求决定速度快慢，一般而言，充填速度快，气体包卷在每一处金属液体中，气孔出现多，但形状小，而充填速度慢，金属液体包卷气体集中，气孔出现少，但形状大。关于模具，特别留意内浇口截面积的大小以及充填顺序，
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