一、客户存在问题：4500吨左右的压铸结构件清洗后胶粘困难，特别是冬天，产品合格率低
二、分析过程：①了解客户的工况。包含压铸机吨位、模具喷涂前后温度变化、脱模剂成分稀释配比固含量、铸件结构和壁厚。
压铸机吨位4500吨，喷涂前模具温度大约230 - 290℃左右，喷涂后模具温度大约 90 - 130℃左右，脱模剂硅油成分占比重，固含量约30%，稀释倍数约150倍，铸件深腔较多。
②在了解客户工况的前提下，结合客户使用脱模剂质量，初步判断出现问题的原因。胶粘困难的最直接相关是脱模剂残留以及清洗环节有关。
一则和脱模剂残留有关，从检测报告可以看出，原先使用的压铸脱模剂硅油占比超过80%，这种情况下润滑脱模力会增强，同时脱模力较强意味着脱模剂与模具以及铸件的亲和力增强，即脱模剂残留多，就像油碗和清水碗清洗效果难度天上地下，所以脱模剂残留多的压铸件会给清洗带来很大挑战。此外，如果脱模剂使用过浓，或者脱模剂耐温太高，也容易导致脱模剂残留过多。
第二个原因可能是和后续清洗涂装环节。对于压铸件清洗，冬天因为环境周围温度低，清洗槽温度相较于夏天难以达到清洗剂发挥作用的工艺标准要求。因此相比于夏天，冬天对于清洗环境比如温度、时间等方面要求会提高。
③根据分析的原因，我们建议客户一则在原先脱模剂基础上，不粘模的前提下，适当提高稀释倍数，看后续胶粘过程是否通过，其次可以适当优化清洗涂装流程，以期尽量通过优化现有流程达到客户标准，减少测试成本和时间。同时为了确保现场问题得到有效解决，我们提供了备选方案，一则根据客户工况选择易清洗脱模的压铸脱模剂，给客户提供两种方案，一种是含硅易脱模且易清洗的脱模剂，这种兼顾脱模和清洗功能，可以最大限度给客户解决问题以及降低使用成本；另一种是无硅易清洗脱模剂，这款脱模剂最大特点是一定可以满足客户胶粘的要求，但是因为不含硅，所以相同条件下，其脱模力不如含硅脱模剂。
三、解决结果：使用使用第一种方案，使用原先脱模剂，结果有改善，但整体成本会增加5%。客户在使用我们脱模剂时，维持原有的工况下，使用含硅易清洗脱模的脱模剂可以满足胶粘需求，且综合成本降低8%左右。使用无硅脱模剂可以很好满足胶粘需求，但是在脱模力上会有差别。
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