一、客户基本工况：
①挤压铸造场合，铸件为汽车零部件 ②机器中等，1500吨以下 ③使用过程中模具温度高，在220-260℃内，有冷却水 ④使用其他家脱模剂喷涂20-30s，脱模剂稀释40倍。
二、存在问题：
①工件在近浇道口和末端最后凝固处气泡较多②提高稀释倍数③降本增效。
三、解决思路：
①了解客户的基本工况和存在问题，系统化分析引起问题的原因，逐步排查出原因②具体分析。近浇道口工件气泡比较多和模具横浇道的面积和流向、脱模剂附着力和保温性能有关。末端处凝固气泡比较多和压力不稳定、开模早、脱模剂保温性能不足有关。经验证，把压力调大后、延迟1-2s后开模、提高脱模剂的保温性能，有助于减少热处理之后气泡数量。稀释倍数主要和脱模剂的固含量和附着力有关。③现场测试以及对于样品检测。得出共同结论，改变近交道口的面积和流向，减少紊流出现，同时提高脱模剂的附着力和保温性能，有效增强单位喷涂面积上膜层厚度，提高铝液流动性，方便气体的顺利排出。在保证脱模前提下，适当提高脱模剂的稀释倍数，有助于提高脱模效果。同时帮客户降低20%以上成本。
四、最终成果：
解决好存在的问题，并且稀释倍数提高，有效地帮客户提质增效，降低20%以上成本。
想了解更多有关《如何减少挤压铸造工艺中气泡——关于从液态模锻脱模剂上改进》，或您需要专门定制的压铸脱模剂，您可以添加联系方式（同微信）15021483232 。
